Warum ist Edelstahl -Korrosionsbeständigkeit?
Alle Metalle reagieren mit Sauerstoff in der Atmosphäre, um einen Oxidfilm auf der Oberfläche zu bilden. Leider oxidiert das auf gewöhnliche Kohlenstoffstahl gebildete Eisenoxid weiter, wodurch sich der Rost ausdehnt und schließlich Löcher bildet. Kohlenstoffstahloberflächen können durch Farbe oder Elektroplatten mit oxidationsresistenten Metallen (wie Zink, Nickel und Chrom) geschützt werden, aber wie bekannt ist dieser Schutz nur ein Film. Wenn die Schutzschicht beschädigt ist, beginnt der unten stehende Stahl zu rosten. Die Korrosionsbeständigkeit von rostfreiem Stahl hängt vom Chrom ab, aber da Chrom eine der Bestandteile des Stahls ist, sind die Schutzmethoden unterschiedlich. Wenn ein Chrom zu einem Niveau von 10,5%zugesetzt wird, ist die atmosphärische Korrosionsbeständigkeit von Stahl signifikant erhöht, aber bei höheren Chromspiegeln, obwohl die Korrosionsbeständigkeit noch verbessert ist, ist es nicht offensichtlich. Der Grund dafür ist, dass, wenn der Stahl mit Chrom legiert wird, die Art des Oberflächenoxids zu einem ähnlich wie auf reinem Chrommetall geändert wird. Dieses dicht angehaltene chromreiche Oxid schützt die Oberfläche vor weiterer Oxidation. Diese Oxidschicht ist extrem dünn, und der natürliche Glanz der Stahloberfläche ist durch sie zu sehen, wodurch rostfreie Stahl ihre einzigartige Oberfläche verleiht. Wenn die Oberfläche beschädigt ist, reagiert die freiliegende Stahloberfläche außerdem mit der Atmosphäre, um sich selbst zu reparieren, diesen "Passivierungsfilm" neu zu bilden und weiterhin eine schützende Rolle zu spielen. Daher haben alle rostfreien Stähle ein gemeinsames Merkmal, dh der Chromgehalt liegt über 10,5%.
Edelstahl wird normalerweise gemäß der Matrixstruktur in die folgenden Typen unterteilt:
1. Ferritischer Edelstahl. Enthält 12% bis 30% Chrom. Seine Korrosionsbeständigkeit, Zähigkeit und Schweißbarkeit steigen mit zunehmendem Chromgehalt und seine Resistenz gegen Chloridstresskorrosion ist besser als andere Arten von Edelstahl.
2. Austenitischer Edelstahl. Enthält mehr als 18% Chrom und enthält auch etwa 8% Nickel und eine kleine Menge Molybdän, Titan, Stickstoff und andere Elemente. Es hat eine gute umfassende Leistung und kann der Korrosion einer Vielzahl von Medien widerstehen.
3.. Austenitisch-frenritischer Duplex Edelstahl. Es hat die Vorteile von austenitischen und ferritischen rostfreien Stählen und hat eine Superplastizität.
4. Martensitischer Edelstahl. Es hat eine hohe Festigkeit, aber eine schlechte Plastizität und Schweißbarkeit.
5. Aushärtung aus Edelstahl. Es hat eine gute Formbarkeit und eine gute Schweißbarkeit und kann als ultrahoches Material in der Nuklearindustrie, der Luftfahrt und der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet werden.
Nach der Komposition kann es in die CR-Serien (SUS400), die CR-NI-Serie (SUS300), die CR-MN-Ni (SUS200) und die Niederschlagshärtungsserie (SUS600) unterteilt werden.
Brinell Härte
Verwenden Sie eine Stahlkugel oder Carbidkugel mit einem bestimmten Durchmesser, um mit einer angegebenen Testkraft (F) in die Probenoberfläche zu drücken. Entfernen Sie nach der angegebenen Haltezeit die Testkraft und messen Sie den Durchmesser der Eindrücke auf der Probenoberfläche (L). Der Brinell -Härtewert ist der Quotient, der durch Teilen der Testkraft durch die Oberfläche der Einrückungskugel erhalten wird. Es wird als HBS (Stahlkugel) in N\/mm2 (MPA) ausgedrückt. Die Berechnungsformel lautet: f\/π (d\/2) 2 wobei: f -- Testkraft, die in die Oberfläche der Metallprobe gedrückt wurde, n; D -- Durchmesser der Teststahlkugel, mm; D -- Durchschnittlicher Durchmesser der Eindrücke, mm. Die Bestimmung der Brinell -Härte ist genauer und zuverlässiger, aber im Allgemeinen ist HBS nur für Metallmaterialien unter 450 n\/mm2 (MPA) anwendbar und nicht für härtere Stahl- oder Dünnerplatten anwendbar. In Stahlrohrstandards ist die Brinell -Härte am weitesten verbreitet, und die Härte des Materials wird häufig durch den Einrückungsdurchmesser d ausgedrückt, der sowohl intuitiv als auch bequem ist. Der Brinell-Härtentest kann auch für Nichteisenmetalle und Weichstahl verwendet werden. Der Kugellanfall mit kleinem Durchmesser kann kleine Größe und dünnere Materialien messen. Der Brinell-Härtenstester wird hauptsächlich zur Inspektion von Rohstoffen und halbfertigen Produkten verwendet. Aufgrund der großen Eindrückung wird es im Allgemeinen nicht für die Inspektion des Fertigprodukts verwendet. Zum Beispiel: 120HBS10\/1000\/30: Dies bedeutet, dass der mit einer Testkraft von 1000 kgf (9,807KN) für 30S (Sekunden) mit einem Stahlkugel von 1000 kgf (9,807 Kn) gemessene Brinell -Härtewert beträgt 120 n\/mm2 (MPA). Eine gehärtete Stahlkugel einer bestimmten Größe (normalerweise einen Durchmesser von 10 mm) wird mit einer bestimmten Last (normalerweise 3000 kg) in die Oberfläche des Materials gedrückt, die für einen bestimmten Zeitraum aufbewahrt wird, und nach Entfernung der Last ist das Verhältnis der Belastung zu seinem Eindrückbereich der Brinell -Härtewert (HB), das Gerät kgf\/mm 2 (n\/mm2).
Rockwell -Härte
Der Rockwell -Härtentest verwendet drei Testkräfte und drei Eindringlinge, die insgesamt 9 Kombinationen aufweisen, die den 9 Skalen der Rockwell -Härte entsprechen. Die Anwendung dieser 9 Skalen deckt fast alle häufig verwendeten Metallmaterialien ab. Die am häufigsten verwendeten Skalen sind HRC, HRB und HRF, unter denen die HRC -Skala verwendet wird, um gehärteten Stahl, getauchtem Stahl, gequenchter und temperamentvoller Stahl und etwas Edelstahl zu testen. Dies ist die am weitesten verbreitete Härte -Testmethode in der Metallverarbeitungsbranche. Die HRB -Skala wird verwendet, um verschiedene geglühte Stähle, normalisierte Stähle, weiche Stähle, einige Edelstähle und härtere Kupferlegierungen zu testen. Die HRF -Skala wird verwendet, um reine Kupfer, weichere Kupferlegierungen und harte Aluminiumlegierungen zu testen. Obwohl die HRA -Skala auch für die meisten Eisen -Metalle verwendet werden kann, ist ihre tatsächliche Anwendung im Allgemeinen auf Testmaterial für zementierte Kohlenhydrate und dünne Stahlstreifen beschränkt. Der oberflächliche Rockwell -Härte -Test verwendet drei Testkräfte und zwei Eindringlinge, die 6 Kombinationen haben, die den 6 Skalen der oberflächlichen Rockwell -Härte entsprechen. Der oberflächliche Rockwell -Härtetest ist eine Ergänzung zum Rockwell -Härtetest. Bei Verwendung des Rockwell -Härtetests, wenn das Material dünn ist, ist die Probe klein, die Oberflächenhärtungsschicht flach oder die Oberflächenbeschichtungsschicht wird stattdessen getestet werden. Zu diesem Zeitpunkt wird der gleiche Einzug wie der Rockwell-Härtentest verwendet, und die Testkraft ist nur ein Bruchteil des Rockwell-Härtentests, und an den oben genannten Proben können wirksame Härten-Testergebnisse erhalten werden. Die N -Skala der oberflächlichen Rockwell -Härte eignet sich für Materialien ähnlich wie die HRC-, HRA- und HRD -Tests der Rockwell -Härte. Die T -Skala ist für Materialien geeignet, die den HRB-, HRF- und HRG -Tests der Rockwell -Härte ähneln.
Der Verwendungsbereich der HRC -Skala beträgt 20 ~ 70 Stunden. Wenn der Härtewert weniger als 20 Stunden beträgt, nimmt die Empfindlichkeit ab, da der konische Teil des Eindringlichen zu stark gedrückt wird. Zu diesem Zeitpunkt sollte stattdessen die HRB -Skala verwendet werden. Obwohl die Obergrenze der HRC -Skala 70 Stunden beträgt, wenn die Härte der Probe größer als 67 Stunden beträgt, ist der Druck auf die Spitze des Eindringlichen zu groß, der Diamant leicht beschädigt und die Lebensdauer des Einsiedlers wird stark verkürzt. Daher sollte die HRA -Skala im Allgemeinen stattdessen verwendet werden. Der Verwendungsbereich der HRA -Skala ist 20-88 HRA. Die folgende Konversionsbeziehung kann vom amerikanischen Standard ASTM E140: 27HRA ~ 30 Stunden erhalten werden
60HRA ~ 100 HRB 100 HRC 85,6HRA ~ 68 HRC
Es ist ersichtlich, dass der Testbereich der HRA -Skala den Härtebereich von Weichstahl (HRB), Hartstahl (HRC) bis hin zu zementiertem Carbid abdeckt. Tatsächlich wird die HRA -Skala jedoch selten zum Testen von Weichstahl verwendet, aber hauptsächlich zum Testen von dünner Hartstahlplatte, tiefkarburisiertem Stahl und zementiertem Carbid. In Bezug auf das zementierte Carbid hat die Härte einiger Materialien aufgrund des technologischen Fortschritts 93-94 HRA erreicht, was über den Standard hinausgeht. Es ist zu einer gängigen Praxis geworden, den High-End-Messbereich von HRA im Ingenieurwesen zu übertreffen. Die HRA -Skala hat einen besonderen Zweck. Wenn Sie einen Rockwell -Härtenstester verwenden, um eine Stahlprobe zu testen, können Sie sie zunächst mit der HRA -Skala testen, wenn Sie nicht wissen, ob es sich bei der Probe weicher Stahl oder Hartstahl handelt. Wenn der Härtewert weniger als 60HRA beträgt, können Sie stattdessen die HRB -Skala verwenden. Wenn der Härtewert größer als 60HRA ist, können Sie stattdessen die HRC -Skala verwenden.
Der Verwendungsbereich der HRB -Skala beträgt 20 ~ 100 Stunden. Wenn der Härtewert aufgrund der übermäßigen Penetrationstiefe der Stahlkugel niedriger als 20 Stunden liegt, ist das Metallkriechen verschärft, die Verformungszeit der Probe unter der Testkraft verlängert und die Genauigkeit des Testwerts verringert. Zu diesem Zeitpunkt sollte stattdessen die HRF -Skala verwendet werden. Wenn der Härtewert größer als 100 Stunden beträgt, da die Penetrationstiefe der Stahlkugel zu flach ist, wird die Empfindlichkeit verringert und die Genauigkeit verringert, die HRC -Skala sollte stattdessen verwendet werden. Wenn Sie die HRB -Skala zum Testen von Stahlproben verwenden, ist es eine Sache, zu beachten, dass Sie, wenn Sie nicht im Voraus wissen, ob es sich bei der Probe weicher Stahl oder Hartstahl handelt, die HRB -Skala zum Testen niemals verwenden dürfen Dies ist der Hauptgrund für die Beschädigung des Stahlkugeleinzugs. In diesem Fall sollten Sie zuerst einen Diamanteinfall verwenden und mit der HRA -Skala testen und dann entscheiden, ob Sie HRB oder HRC verwenden möchten. Der Verwendungsbereich der HRF -Skala beträgt 60 ~ 100 HRF. Die HRF -Skala ist eine Skala, die im Ausland häufig verwendet wird. Es ist eine gute Erkennungsmethode zum Testen reine Kupfer- und weichere Kupferlegierungsmaterialien. In meinem Land gibt es jedoch auch einen Mangel an Standardhärtenblöcken, und seine Anwendung ist ebenfalls begrenzt. Die HRG -Skala ist für Materialien mit HRB -Werten nahe 100 geeignet. Für Materialien wie Berylliumbronze, Phosphorbronze und formbares Gusseisen, deren Härte zwischen dem oberen Ende der HRB -Skala liegt, und dem unteren Ende der HRC -Skala, wenn die HRG -Skala verwendet wird, kann stattdessen die Empfindlichkeit verbessert werden. Es ist in Metal Rockwell -Härte und Plastikhärte (HRR) unterteilt.
Was ist Metallkorrosion? Was sind die Hauptursachen für Metallkorrosion? Wie kann man verhindern, dass Metallprodukte rosten? Metallkorrosion bezieht sich auf das Phänomen, dass Metall durch die chemische oder elektrochemische Wirkung des umgebenden Mediums beschädigt wird. Aus der Perspektive der Arten von Metallkorrosion sind einige chemische Korrosion, während andere elektrochemische Korrosion sind. Was die Ursachen der Metallkorrosion betrifft, so gibt es Faktoren, die mit dem Metall selbst sowie in verschiedenen Faktoren in der Atmosphäre zusammenhängen. (1) Steuerung und Verbesserung der Speicherbedingungen. Der Open-Air-Ladungshof für die Lagerung von Metall-Rohstoffen sollte so weit wie möglich von Industrie- und Bergbaugebieten entfernt sein, insbesondere Chemieanlagen. Es sollte sich an einem hohen, trockenen und nicht wildhelegierten Ort befinden. In Lagern müssen anspruchsvollere Hardware -Tools, Teile und andere Metallgüter gespeichert werden, und es ist untersagt, im selben Lagerhaus wie chemische Rohstoffe oder Rohstoffe mit hohem Wassergehalt aufbewahrt zu werden. (2) Öl auftragen, um Rost zu vermeiden. Auftragen (oder eintauchen). Ein dünner Film von Anti-Rust-Fett auf die Oberfläche von Metallprodukten. Anti-Rust-Öl ist in zwei Arten unterteilt: Weichfilm Anti-Rust-Öl und Hardfilm-Anti-Rust-Öl. Das Anti-Rust-Öl weicher Film hat eine etwas schlechte Anti-Rust-Fähigkeit, ist jedoch mit organischen Lösungsmitteln leicht zu entfernen. Hartfilm Anti-Rust-Öl hat eine starke Anti-Rust-Fähigkeit, aber der Ölfilm ist nicht einfach zu entfernen. Es gibt drei Arten von Weichfilm-Anti-Rust-Öl: Stapelöldichtung, Öldichtung und individuelle Öldichtung. Hardfilm-Anti-Rust-Öl wird hauptsächlich für Stahl verwendet, die im Freien gelagert werden, und das Sprühen ist die beste Methode. Hough-Rust-Öle haben alle brennbare Komponenten und eine bestimmte Toxizität. (3) Dampfphasen -Rostprävention. Einige flüchtige Chemikalien verdampfen schnell bei Raumtemperatur und sättigen den Raum. Die von diesen Chemikalien verflüchteten gasförmigen Substanzen werden auf der Oberfläche des Produkts adsorbiert, was den Produktrost verhindern oder verzögern kann. Dampfphasen -Rost -Inhibitoren umfassen Dampfphasen -Rost -Präventionspapier, Pulvermethode, Lösungsmethode usw.
Metall -Salz -Sprühetestbetriebshandbuch
I. Zweck
Bewertung der Fähigkeit von Materialien und ihrer Schutzschichten, Salzspray -Korrosion während des normalen Gebrauchs, der Lagerung oder des Transports von Metallzubehör und -produkten zu widerstehen.
Ii. Umfang
Anwendbar für alle Metallzubehör und -produkte des Unternehmens, einschließlich Rohstoffe, eingehender Materialien, halbfeindlichen Produkte und fertigen Produkten im Prozess der Rostprävention.
III. Anzahl der Proben
Die Anzahl der Proben zur Inspektion und Prüfung beträgt 1 ~ 3pcs.
Iv. Inhalt
4.1 Testbedingungen
4.1.1 Die Arbeitstemperatur der Testgeräte im Testraum beträgt 35 ± 2 Grad und die Temperatur in der Salzsprühkammer 37 ± 2 Grad.
4.1.2 Der Lufteinlassdruck lautet 0. 3-0. 4mpa, und der Sprühdruck lautet 0. 05-0. 17mpa (normalerweise 0. 1MPA wird zum Testen bevorzugt).
4.1.3 Die kontinuierliche Zerstörung wird verwendet und die Testzeit beträgt 24 Stunden. Während der Zerstäubung müssen Verunreinigungen wie Öl, Staub und Temperatur und Luftfeuchtigkeit der besprühten Luft daran gehindert werden, die Testbedingungen des Arbeitsbereichs zu beeinflussen.
4.1.4 Das Salzspray sollte alle freiliegenden Räume in der Salzspray -Kammer füllen. Die Salzspray -Ausfällung sollte gemessen werden, indem ein sauberer Kollektor mit einem Bereich von 8 0 cm an einem beliebigen Punkt im Raum platziert wird. Während der Sammelperiode sollte durchschnittlich 1. 0 ml bis 2,0 ml Lösung pro Stunde gesammelt werden. Der Sammler sollte in eine Position platziert werden, die nicht von der Testprobe abgedeckt ist, und Kondensat durch andere Aspekte sollte verhindert werden, dass sie in den Sammler gelangen.
4.2 Testlösung
4.2.1 Die Salzlösung wird mit Natriumchlorid (chemisch rein, analytisch rein) und destilliertem Wasser oder entionisiertem Wasser hergestellt, und seine Konzentration beträgt (5 ± 0. 1)%; Die gesammelte Flüssigkeit nach der Zerstäubung darf nicht wiederverwendet werden, außer dem Teil der Schalldämmung.
4.2.2 Das Testsalz sollte qualitativ hochwertiges Natriumchlorid (NaCl) sein; Der Gehalt an Natriumchlorid darf 1 0%nicht überschreiten, und der Gesamtverunreinigungsgehalt darf 0,3%nicht überschreiten. Bei der Herstellung der Salzlösung sollten (5 ± 1) Salzteile (durch Masse) in 95 Teilen destilliertes Wasser oder entionisiertes Wasser (durch Masse) gelöst und gleichmäßig gerührt werden.
4.2.3 Der pH -Wert der Salzlösung vor der Zerstäubung sollte zwischen 6,5 und 7,2 bei einer Temperatur von 20 Grad ± 2 Grad liegen. Bei der Herstellung der Salzlösung kann chemisch rein verdünnte Salzsäure oder Natriumhydroxidlösung verwendet werden, um den pH -Wert anzupassen. Die Konzentration muss jedoch weiterhin den Bestimmungen von Artikel 4.2.2 übereinstimmen (der pH -Wert muss für jede neue Lösungstapel gemessen werden).
4.3 Testverfahren
4.3.1 Erstes Inspektion-Vor dem Test muss die Testprobe visuell geprüft werden, und die Oberfläche der Testprobe muss sauber, frei von Öl, vorübergehende Schutzschicht und anderen Verunreinigungen sein.
4.3.2 Vorbehandlungsreinigung Die zu testende Probe, und die verwendete Reinigungsmethode sollte den Effekt von Salzspray auf die Probe nicht beeinflussen. Versuchen Sie vor dem Test nicht, die Oberfläche der gereinigten Probe mit Ihren Händen zu berühren.
4.3.3 Anforderungen an die Platzierung von Proben
① Die Testfläche der flachen Probe sollte in einem Winkel von 30 Grad bis vertikal sein.
② Die Proben dürfen sich nicht berühren, und die Salzlösung an der Probe dürfte nicht auf andere Proben tropfen; ③ Salzspray darf während des Tests nicht direkt auf die Probe gesprüht werden.
4.3.4 Testbedingungen - Nachdem die Probe platziert wurde, wird der Test gemäß den Testbedingungen in 4.1 durchgeführt.
4.3.5 Erholung - Waschen Sie nach dem Test die Salzablagerungen auf der Oberfläche der Probe mit laufendem Leitungswasser vorsichtig. dann in warmem Wasser abspülen, darf die Spülwassertemperatur 35 Grad nicht überschreiten; Stellen Sie es dann unter Standard -Atmosphärendruck für 1-2 Minuten aus.
4.3.6 Inspektion - Die gewonnene Testprobe sollte rechtzeitig geprüft werden, sodass die Probenoberfläche frei von Blasen, Oxidation und Rost ist und die Ergebnisse aufgezeichnet werden sollten.
